Информация о компании:
АО «КМЗ» — находится в г. Артемовский Свердловской области и занимается производством крупных тягодутьевых машин, нагнетателей и высоконапорных воздуходувок.
Компания предлагает своим клиентам широкий спектр продуктов в области промышленной чистки газов, энергоэффективных дымососов и нагнетателей. Накопленный опыт, высококвалифицированные технические специалисты позволяют максимально точно решить поставленные задачи, с применением современных технологий в области перемещения газовоздушных смесей, модернизации устаревшего оборудования, увеличения срока службы и снижения расходов на обслуживание. Особое внимание уделяется замене продукции иностранных производителей с сохранением всех параметров.
Ссылка на web-сайт Заказчика https://kmz-ural.com/
С 01.04.2025 система запущена в опытно-промышленную эксплуатацию.
Компания предлагает своим клиентам широкий спектр продуктов в области промышленной чистки газов, энергоэффективных дымососов и нагнетателей. Накопленный опыт, высококвалифицированные технические специалисты позволяют максимально точно решить поставленные задачи, с применением современных технологий в области перемещения газовоздушных смесей, модернизации устаревшего оборудования, увеличения срока службы и снижения расходов на обслуживание. Особое внимание уделяется замене продукции иностранных производителей с сохранением всех параметров.
Ссылка на web-сайт Заказчика https://kmz-ural.com/
С 01.04.2025 система запущена в опытно-промышленную эксплуатацию.
Цели проекта:
- Объединение специалистов в едином ПО через внедрение подсистем на базе 1C:ERP + 1С:PM;
- Получение оперативной информация по обеспеченности заказа и контроль исполнения;
- Получение прозрачности работы склада через внедрение подсистемы «Склады и запасы» 1C:ERP;
- Улучшение планирования заказов (отдел продаж , конструктора, снабжение ,производство), используя возможности 1C:ERP + 1С:PM;
- Оптимизация/автоматизация бизнес процессов в компании, сокращение количества используемого ПО, снижение ошибок связанных с передачей информации через перенос учета в 1C:ERP + 1С:PM;
- Получить финансовую и экономическую отчетность, сократить время на ее формирование.
Ситуация до начала проекта:
- Готовая продукция «появляется в учете», когда уже готовы все сборочные компоненты и ГП можно отгружать по договору в целом;
- Много операций ведется в Excel;
- Бизнес-процессы компании ведутся в разном ПО, нет единого учетного контура;
- Сложные коммуникации между отделами;
- Нет информации о планируемых поступлениях на склад;
- Закупочная ведомость не интегрируется и не выгружается сформированная из PDM. Выгружается вручную КД и прорабатывается;
- Нет прослеживаемости этапов заказа, в связи с этим большое количество не регламентированных процессов по согласованию;
- Нет системы по учету ТМЦ у переработчика;
- Сложности в оценке по срокам, не ведется учет и статистика;
- Нет возможности рассматривать загрузку специалистов в разрезе этапа;
- Взаимодействия по внесению изменений и др. зачастую теряются в процессе;
- БДДС/Платежный календарь ведется в web приложении План-факт;
- Отсутствует возможность резервировать материалы и ПКИ под конкретный проект (заказ);
- Контроль обеспечения и планирования производства ведется в Excel;
- Учет выпуска готовой продукции на склад в ИС отсутствует.
Текущее состояние проекта. Пройденные этапы:
1.Обследование
- Проведены интервью с рабочей группой Заказчика для описания текущих бизнес-процессов;
- Составлены и утверждены протоколы интервью, сформирована декомпозиция текущих бизнес-процессов на производственных площадках;
- Собран и структурирован перечень первоначальных требований Заказчика к функционалу внедряемых решений 1С;
- Подготовлено и утверждено техническое задание на этап «Моделирование».
2.Моделирование управления проектами, оперативного и производственного контуров, регламентированный учет, казначейство, финансовый результат и себестоимость
- На новой базе 1С:ERP + 1С:PM смоделированы сценарии бизнес-процессов в едином информационном контуре;
- Предложены варианты унификации бизнес-процессов и нормативно-справочной информации;
- Проведен ряд демонстраций сценариев работы в системе;
- Получены финальные требования функциональных Заказчиков;
- Определен и утвержден список доработок, необходимых для устранения выявленных функциональных разрывов;
- Составлены и утверждены функциональные модели (описание сценариев работы) по блокам: продажи, производство, закупки, склад, казначейство, управление проектами, расчет себестоимости и финансовый результат, регламентированный учет.
3.Конструкторско-технологическая подготовка производства (КТПП) (сроки: 11.2024-11.2024)
- Проведена апробация целевого процесса (с участием специалистов Заказчика), через практическое выполнение операций специалистами Заказчика, под руководством аналитиков Исполнителя;
- Скорректирована функциональная модель;
- Актуализирован перечень доработок системы;
- Определены требования к настройке интеграции IPS (ПО Интермех) – ERP.
4.Доработка системы и разработка инструментов миграции. Миграция данных для тестовой и опытно-промышленной эксплуатации (12.2024 – 02.2025)
- Разработаны инструменты миграции НСИ и начальных данных;
- Разработан инструмент переноса документов с 01.01.2025 по 31.03.2025 из 1С:Бухгалтерия ПРОФ в 1С:ERP Управление предприятием в целях сокращения трудоемкости дублирования документооборота;
- Произведена миграция НСИ и начальных данных для тестового контура и ОПЭ.
5.Разработка интеграционного решения, что позволяет:
- Производить загрузку каталогов IMBASE;
- Формировать номенклатуру в 1С ERP из загруженных каталогов IMBASE ИС IPS;
- Формирование ресурсных спецификаций 1С ERP в части состава изделий по правилам Заказчика, которые определяют укрупнение производственного учета в системе 1С;
- Отдельным алгоритмом формируется и наполняется состав изделия в РС для ключевых ДСЕ, требующих детального учета производства;
- Отдельно формируется номенклатура для технологических деталей, производимых по кооперации.
6.Обучение и тестовая эксплуатация
- Разработаны инструкции по работе в новой системе.
- Настроена ролевая модель.
- Проведено очное обучение на двух площадках Заказчика
- По итогам тестовой эксплуатации принято решение: Отказаться от ордерной схемы, Серийный учет оставить только для отражения деловых отходов, Укрупнение учета по направлениями деятельности, Изменения в производственном учете. Принято решение отражать раскрой металла отдельными заказами на производство. Исключить этапы раскроя из общего заказа на производство как предполагалось изначально.
Особенности проекта:
- Требуется интеграция с ПО Интермех;
- Работа с модулем 1С:PM Управление проектами;
- Финансовый результат, обособление запасов, себестоимость ведется по направлениям деятельности.
Сложности в процессе реализации. Предложенное решение:
Проблема: Значительное отставание от базового графика проекта.
Решение: Разделение старта системы на 2 этапа.
Этап 1: оперативный контур, регламентированный учет и казначейство.
Этап 2: учет производства.
Проблема: Специалистам Заказчика сложно воспринимать предлагаемые схемы, только через просмотр демонстраций Исполнителя.
Решение: Произведено переформатирование этапа «Конструкторско-технологическая подготовка производства» в практикум, который позволил проектной группе Заказчика самостоятельно внести целевую схему учета, что позволило выявить новые и уточнить текущие требования к целевой системе.
Решение: Разделение старта системы на 2 этапа.
Этап 1: оперативный контур, регламентированный учет и казначейство.
Этап 2: учет производства.
Проблема: Специалистам Заказчика сложно воспринимать предлагаемые схемы, только через просмотр демонстраций Исполнителя.
Решение: Произведено переформатирование этапа «Конструкторско-технологическая подготовка производства» в практикум, который позволил проектной группе Заказчика самостоятельно внести целевую схему учета, что позволило выявить новые и уточнить текущие требования к целевой системе.
Дальнейшие планы на 2025 год:
1. Закрытие 1 квартала в новой системе и сдача регламентированной отчетности.
2. Доработка интеграционного решения в части формирования этапов РС согласно измененной схеме учета раскроя металла на производстве;
3. Доработка интеграционного решения для загрузки объектов участвующих в производственном планировании;
4. Внедрение производственного планирования.
2. Доработка интеграционного решения в части формирования этапов РС согласно измененной схеме учета раскроя металла на производстве;
3. Доработка интеграционного решения для загрузки объектов участвующих в производственном планировании;
4. Внедрение производственного планирования.